【课程信息】
课程时间&地点：4月24-25日（周五周六、上海开课）
课程对象：企业中层管理人员，生产管理、质量管理、物流供应、生产工艺、设备工程师等
课程费用：4380元/人
【课程背景】
在当前充满挑战的经济环境中，企业面临着前所未有的成本压力与竞争压力。如何在不增加大量投资的情况下，有效提升生产效率、降低运营成本、保证产品质量，成为所有管理者必须回答的问题。
许多企业的生产现场看似繁忙，实则隐藏着大量的等待、搬运、返工、动作等浪费。这些问题根源在于流程设计不科学、作业方法不规范、资源配置不合理。传统的“经验式管理”已难以应对，企业迫切需要一套科学、系统、可量化的改善体系。
工业工程（IE）正是这样一套历经全球顶尖企业验证的、强大的效率管理技术。 它综合运用工程学与管理科学的知识，对生产系统进行持续优化，是推动企业实现精益生产和智能制造的基石。
IE工业工程，正是破解这一困局的“金钥匙”。它不仅是丰田、富士康等世界级企业持续成功的秘诀，更是企业从粗放管理走向精益运营的必经之路。
【课程目标】
了解工业工程主要应用功能
了解价值流分析的概念和基本应用
了解动作分析和时间研究的应用
了解标准作业和改善
掌握生产线平衡设计与作用
基本掌握生产物流布局的主要方式
了解标准作业管理的要点
了解IE的系统性发展及精益生产方式

【课程纲要】

第一部分 共识——IE概述（10%）
IE起源
IE方法
IE体系
标准成本与IE改善
IE发展
第二部分 定义—主要逻辑概念（30%）
生产率管理
动作分析 (People motion study)
动作分析改善次序
动作改善四原则
经济动作原则 (Ergonomics)
四项基本原则
利用动作经济原则进行改善的步骤
评价法的种类
标准时间与宽放
时间分析 (Time Study for manual assembly stations)
时间分析的主要用途
时间分析的体系
标准时间 (Standard Time)
标准时间的构成与计算方法
标准时间的用途
标准时间与评价法
评价法的种类
标准时间与宽放
标准作业管理 (Standard Work)
作业管理与生产管理
作业标准和标准作业
全员合理化建议管理
第三部分 分析——工具改善应用（50%）
产品价值流分析（Value Stream Mapping）
价值和浪费的定义
七大浪费
增值和不增值的过程
SIPOC的概念
VSM现状图的基本画法
价值流图中的数据应用
如何识别改善机会点
作业流程程序分析概述 （‌Process Analysis）
工程分析目的
工程分析种类
工程分析记号
操作分析类型及应用
工程分析的基本步骤及注意要点
实践：实际产品现场练习
生产线平衡分析 （Line Balance）
个别效率和整体效率
瓶颈与约束理论
节拍与拉动
山积图的定义与作用
生产线平衡率计算与优化
实践：现场练习
车间布局 (Fab Layout & Cell line)
单件流与生产周期
生产线平衡与“一个流”
单元生产方式
3P精益工厂设计共识
第四部分 延伸——精益生产系统（10%）
精益生产的定义
精益变革的影响
丰田生产系统
精益改善与传统改善模式的区别
精益主要工具及方法论介绍

【专家介绍】

戴老师Allen 上海慧制精益战略顾问
专注精益管理咨询与培训领域10年
个人履历：
精益运营专家，摩托罗拉六西格玛黑带大师。
多外大学外聘讲师，杭州市高层次人才认证，浙江大学EDP中心特聘导师。
制造型企业从业20年，包括：7年世界500强公司（Motorola、UTC-Carrier）亚太区精益项目改善专家、生产经理、职业经理人，10年IC上市公司（Silan: 600460）集团管理总监、首席精益专家，某知名管理咨询精益顾问总监
【专长领域】
精益生产系统导入 LEAN PRODUCTION SYSTEM
运营管理提升及成本分析改进 LEAN OPERATION
现场生产效率改善分析与策划 INDUSTRIL ENGINEERING
精益改善项目管理
精益项目管理与A3报告实践
运营策略及价值流分析与实践 VSM
现场5S与可视化工厂  5S&VFM
中基层一线主管能力提升TWI-JI/JM/JR
六西格玛管理及质量系统 SIX SIGMA
防错法质量管理POKA-YOKE
【背景履历】
长期从事精益管理推行、IE智能化工厂工程、质量控制和生产运营的工作，具有扎实的现代管理理论和丰富的管理实战经验，专注于制造业精益运营、IE工业工程、流程再造与大数据应用、企业精益改善文化的研究与运用，立志探寻企业精益最佳实践，致力管理革新的发展型中小企业。在摩托罗拉和开利空调公司领导了数十个精益改善项目，创造了杭州摩托罗拉工厂第一条单件手机组装流水生产线，提升生产效率60%，积累了扎实功底。擅长企业生产运营、工厂精益物流布局、价值流分析和生产力提升、改进物流模式和库存降低，能系统分析企业运营流程和准确把握改善机会。以客户需求为中心，精准了解需求，以精益完美价值流为目标，不断提升企业生命力。担任上海慧制咨询战略顾问，2011年开始担任浙江省中小企业局企业培训师，《世界经理人》、《新制造》、商业评论网等媒体特约撰稿人，作为咨询团队负责人和成员，在电子通信、机械、EMS和芯片制造等行业有着丰富的精益六西格玛咨询服务经验，为十几家中外企业提供精益生产、工厂布局、卓越绩效六西格玛改善等管理服务。“探索中国精益实践”是其职业工作的信念和追求，致力于管理革新转型中的中小企业，提倡“复杂事务简单化、标准化和更优化”，追求完美价值流。
【部分服务客户】
伟创力科技苏州公司、摩托罗拉杭州工厂、上海泰悉尔动力设备——精益物流布局
浙江晶科能源、海信惠而浦、杭州五丰冷食、湖州航达工业炉、浙江永泰纸业（股份公司）
国家电网杭州电力局、杭州力达机械、杭州士兰微电子、浙江纳美新材（上市公司）、山东斯福特实业、博世集团、欧瑞康、SEW、丰田汽车、捷豹汽车、神华汽车、方太厨具、雷允上药业集团、海尔集团、松下电工、住友电工、高德电子、YAMAHA、TIMKEN、昱辉阳光、三星电子、怡得乐电子、英威达纤维、凯特电子、宝山钢铁、格林策巴赫机械、梅赛尔(昆山)切割机、瓦卢瑞克曼内斯曼无缝钢管、威娭姆输送机械、法力诺长城焊管、大连海密梯克泵业、霍尼韦尔汽车零部件、德国奔驰汽车、长安福特马自达发动机、库博汽车配件、上海科世达华阳、长春富维-江森自控汽车饰件、南京艾欧史密斯热水器、泰国正大集团、欧文斯科宁复合材料、上海国际油漆等；