10 月 7 日，蓝令企业管理咨询有限公司为广州某铝铸件制造企业开展的《TPS 高效精益生产实施与降本增效》专场内训顺利举行。本次培训由资深精益管理专家杨老师主讲，企业生产、设备、品质等条线的管理骨干与一线班组长共三十余人参加了全天的学习。

从”省即赚”说起：降本增效是一场时间的战争

课程以现代管理学之父彼得·德鲁克的一句名言开场：”企业经营只需做两件事——第一是销售，第二是控制成本。”

杨老师指出，对制造企业而言，利润的提升从来只有三条路：开源、节流、加快周转。市场越是有压力，越要回到现场去找空间——不会控制成本就等于白干，省下的每一分钱都是净赚的利润。围绕这一主线，课程引导学员从效率成本意识、失误成本意识、资产成本意识三个维度重新审视自己的日常管理，并抛出一个扎心的现场提问：一个公司的库存里存了多少钱，它的问题就有多少。

三大模块，把 TPS 讲到现场

本次内训围绕三大模块展开：精益生产核心与 5S 管理、从消除浪费开始的精益化生产实施、设备保全与材料损耗管理，层层递进，环环咬合。

在精益生产核心部分，杨老师系统梳理了现场管理常用的十八种工具与 TWI 一线主管的四项核心技能（工作关系、工作教导、工作改善、工作安全），帮助管理者看清”现场改善”的全景地图。

在消除浪费部分，课程重点剖析了八大浪费在生产各环节的表现形式，并逐一给出改善路径：从”三个齐下、让员工不犯错”的防错机制，到标准化作业的两个步骤（作业标准与标准作业），再到”动作三不”（不摇头、不插秧、不锹块）的动作经济原则。最让学员兴奋的是生产线均衡实战演练——通过对瓶颈工序的拆解与重排，一条示例生产线的平衡率从改善前的 50% 提升到了 88.6%。有学员现场感慨：均衡化不是抽象的理论，是实实在在的产能。

在设备与材料部分，课程围绕提高时间利用率的四类整改（产前会议延时、班前班次清理不到位、设备开关机方式不当、设备热机缺件开机时间）逐项展开，并系统讲解了材料消耗定额确定的五大方法——经验判定法、统计分析法、实际核查法、工艺计算法与概括估算法，为铝铸件行业普遍关注的材料损耗控制提供了可直接套用的工具。

学员反馈：与现场贴切，学以致用

培训结束后的反馈显示，学员对课程的总体评价、讲师综合能力、课程对实际工作的指导性等各项指标均获得高度认可，所有评价中没有任何负面选项，多项维度的平均分接近满分档位，超过九成学员表示愿意向同事推荐本课程。

在开放性反馈中，学员的收获写得朴实而具体：”加深了对精益生产的认识，掌握了多个关键知识点”、”与现场贴切”、”学以致用”、”收获很大”、”优化是一种习惯”。一位班组长表示，将把现场掌握的方法直接用于对一线操作工的辅导。

结语

对制造企业来说，降本增效不是一次运动，而是一种习惯。本次内训让精益的方法在现场扎下根来，接下来的关键，是把课堂上的平衡率、八大浪费和消耗定额，变成产线上一次又一次看得见的改善。

蓝令咨询也将继续陪伴企业走下去——知为行之始，行为知之成。

现场花絮