【课程信息】

课程时间&地点：2025年7月21~22日（星期一 ~ 星期二）/苏 州

2025年9月3~4日（星期三 ~ 星期四）/成 都

2025年12月1~2日（星期一 ~ 星期二）/上 海

课程对象：工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理、生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。

课程费用：¥ 4000元/人（包含：培训费、培训教材、增值税发票、茶歇）

【课程介绍】

结合专家多年企业管理实务经验，借用互联网思维与大数据理念，创新设备管理新模式；既关注时代发展所需，又聚焦传统管理之急；既有欧美企业的高屋建瓴，又有日德企业之精细，更有中国设备人孜孜不倦的设备管理追求、同时亦兼顾中坚民营企业之利润。授课方式主要为专题讲解、案例研讨、影像观摩与小组课堂演练等。让学员通过课程——

1. 认识设备工作中的各大LOSS
2. 了解设备考核指标0EE的内涵和意义
3. 在现场实践中如何正确使用OEE来考核设备效率
4. 全面了解、掌握OEE的计算方法，通过对企业设备OEE的计算过程可以了解到企业设备运转过程中的各种损失，从而有针对性的改善企业设备运转状况，提高生产效率等
5. 提升设备综合效率的种种具体做法
6. 通过实例的讨论和练习，掌握0EE提升的步骤
7. 如何构建以效率提升的OEE管理体系
8. OEE效率提升的信息化管理

【课程大纲】

第一部分 OEE设备综合效率基础知识

1. 设备的效率化
2. 设备效率化的目的
3. 降本增效的必要性
4. 什么是OEE设备综合效率
5. 影响OEE的六大损失解读
6. 单台设备生产的OEE计算
7. 损失时间统计表
8. OEE常见3大错误

1）责任者是车间主任

2）推行部门是维修部门

3）OEE值高说明这部门就是干的好

9. OEE推进4步骤
10. OEE目标设定和责任划分

输出：《OEE本质》、《损失时间统计表》、《OEE开展的通用步骤》、《横向展开进度管理表》

第二部分 [时间开动率]指标突破管理

第1节 设备故障停止管理

1. 何谓故障停止损失
2. 故障停止损失的生产的影响
3. 故障的原因-故障不能为[0]的理由
4. 故障改善的基本思想
5. 故障改善思考的转换
6. 故障和由此而发生的损失之间的关系
7. 故障发生的原因剖析
8. 故障发生5大要因
9. 故障发生的一般顺序

第2节 切换改善

1. 调整损失的问题点
2. 从SMED看准备调整损失对策着眼点
3. 效率改善案例练习
4. SMED举例
5. F1赛车换轮胎
6. F1经验：没有最快  只有更快
7. SMED快速化换线
8. 换模作业过程中的浪费
9. 案例：减少换模损失
10. 切替时间低减及品质改善

输出：《A3故障报告解析》、《故障统计表》、《快速换型分析表》

第三部分 [性能开动率]改善落地管理

第1节 瞬间停止

1. 何谓瞬间停止损失
2. 故障与瞬间停止的差异
3. 小停机的定义和责任部门
4. 小停机的危害
5. 小停机的统计方法

1）表格简单原则

2）范围明确原则

3）记录方便原则

6. 小停机的原因分析2大方法
7. 小停机的案例介绍

案例检讨：根据自己公司情况，小停机落实计划

输出：《小停机故障统计表》

第2节 速度低下空运转

1. 设备性能低下和空运转的重要性
2. 设备性能的统计方法
3. 设备性能低下的原因和对策
4. 空运转的统计方法
5. 空运转发生的原因和对策

案例检讨：空运转的案例

输出：《短暂停机的改善对策表》、《短暂停机记录纸》

第3节 产品缺陷

1. 产品缺陷LOSS
2. 产品的不良的分类
3. 不良损失改善的7步骤
4. 4M变化点介绍
5. 马达工程制品品质改善事例
6. 案例：烧加热器的QCC案例

输出：《不良损失改善的7步骤》、《QCC分析》

第四部分 [设备故障损失递减]现代设备管理5大技能

第1节 技能1-事后维修后故障管理

1. 故障分类
2. 故障的定义
3. A3故障报告活用

1） 发生状况描述

2）真因追求（丰田5问法）

3） LTTR对策

4）彻底对策

4. 设备零故障-计划保全TPM7步骤
5. 设备故障递减3大方案

1）设备故障递减一：关键设备长停&重复故障根治

【案例解析】：A3报告的运用

2）设备故障递减二：工艺线维修管理分析总结

【案例解析】：月度维修记录分析

【行动学习】：月度汇总报告的作成

3）设备故障递减三：故障分析工具（FTA PM QCC）

【案例演练】：用自己公司发生的长时间停止的故障为例，填写故障报告书

第2节 技能2-设备预防性维护体系构建

1. 预防性维修的目的和意义
2. 预期维修计划的实施
3. 预防点检基础（1 2 3 5 6 9）

1）一条曲线

2）二大劣化自然&强制管理

3）三大根本：清扫&紧固&润滑

4）五感

5）六大模块

6）9大物理特性

4. 设备点检表的制作4套路

1）路径：一圈完成点检

2）项目：有增有减

3）基准：先数字后判断

4）现场：点检地方明确

5. 设备点检3大机制

1）【案例解析】：维修部们月度会议报告结果

2）【案例解析】：巡检机制从上发现问题

3）【案例解析】：可视化看板管理

6. 修人员设备点检2大要点

1） 设备点检流程标准化

2）设备点检基准书数据库建立

【案例演练】：在自己公司点检表的基础上，结合丰田系的点检标准修改点检表

输出：《设备年度维保计划》、《设备三级保养体系》

第3节 技能3-设备预测性维护管理体系构建

1. 设备维修方式的分类
2. 设备维修策略的选择
3. 预防性维修与预知性维修的区别

【案例解析】：某设备预防性维修与预知性维修区别分析

4. 预知性维修的三大要素
5. 设备的状态监测

1）状态监测的发展

2）几种典型零件的状态监测

3）现代状态检测技术

6. 以可靠性为中心的维修RCM

1）什么是RCM

2）RCM的产生和发展-维修新观念

3）RCM分析的输出

7. 预知维修的实施-设备潜在失效模式及后果分析（EFMEA）

【案例解析】：设备预防性维护的工具-软件、监测工具

输出：《预测维护工具》

第4节 技能4-备件与耗材的管理，确保设备正常运行

1. 备件重要度分类

1）重要度4级对应处理方法

2) 评价重要度的6要素

2. 发注数的管理

1) 【案例解析】：新设备的备品申请依据

2) 安全在库数设定基准

3. 出入库的管理

1) 出入库忘记记录的解决法

2) 【案例解析】：仓库部品的可视化管理

3) 【案例解析】：部品管理流程

4. 停产备件管理
5. 备件成本递减3大核心方法

【案例演练】： 对一台新设备备件该如何购买

输出：《备件清单》、《成本递减方案》

第5节 技能5-设备人才技能提升，助力设备降本增效

1. 培训计划的作成

1）【案例解析】：社内培训的制定

2）【案例解析】：社外培训转内训

2. 把握维修人员的技能弱项

1) 【案例解析】：维修人员的7大项80小项的技能评价

2) 提炼A3故障报告的对策

3) 提炼年度维修数据

3. 维修技能提升道具

1）【案例解析】：维修知识库组建

2)  维修道场的组建

【案例演练】： 运用丰田系技能评价表找出自己的弱点；

输出：《制定年度计划》、《维修人才技能评价表》

【专家介绍】

唐老师

原汁原味TPM践行者

曾丰田集团生产调查室 负责中国区18家公司TPM推行

高级设备专家（中国设备管理协会）

设备工程师评审专家（中国机械维修改造协会）

《MTP（日产训）》授权认证讲师

《TPM》 《TBP》 《人才育成》等课程 丰田主讲师

《设备精益管理—5大技能提升》《设备全生命周期管理》国家版权课程开发

唐老师为学习到正宗的TPM，目前住在苏州上班地点上海，因此每次需要1趟高铁2趟公交3趟地铁的换乘，这种状态持续好几年啦，有幸接受过日本专家的专业系统的培训，而且数次合计6个月时间去日本总公司学习自主保全TPM的推行和计划保全的推行，更在国内的丰田分公司和其他的公司推行TPM；唐老师认为没有咨询作为支撑的培训是不接地气的，没有培训经验的咨询是落地会受到相应的影响。为此唐老师一直以来用微信咨询和培训并重，解决公司实际问题同时培养企业内部人才。

唐老师一直以来在企业从事设备管理方面的工作，可谓是经历多多，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新。在现维修体现组建、精益TPM设备管理、备件管理、快速换线（SMED）、无动力改善、低成本自动化、故障真因追求、预测性维护、可视化管理、成本管理、自働化、QCC、自工程完结、班组长的设备管理等的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。

唐老师认为“不能解决企业实际问题的培训就是耍流氓”，为此唐老师结合企业实际情况，以实战案例开眼，从意识入手开刃，以解决实际问题见长，课程深入浅出，生动活泼，深受学员和企业好评。

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